Развојот на ножеви зазема важна позиција во историјата на човечкиот напредок. Веќе од 28 до 20 век п.н.е., во Кина се појавиле месингани и бакарни конуси, дупчалки, ножеви и други бакарни ножеви. Во доцниот период на завојуваните држави (третиот век п.н.е.), бакарните ножеви биле направени поради мајсторството на технологијата за карбуризирање. Дупчалките и пилите во тоа време имаа некои сличности со модерните рамни дупчалки и пили.
Брзиот развој на ножевите дојде со развојот на машини како што се парните машини кон крајот на 18 век.
Во 1783 година, Рене од Франција за прв пат произведе фреза. Во 1923 година, германскиот Schrotter измислил цементиран карбид. Кога се користи цементиран карбид, ефикасноста е повеќе од двојно поголема од челикот со голема брзина, а квалитетот на површината и точноста на димензиите на работното парче обработено со сечење се исто така значително подобрени.
Поради високата цена на брзиот челик и цементираниот карбид, во 1938 година, германската компанија Дегуса доби патент за керамички ножеви. Во 1972 година, General Electric Company од Соединетите Американски Држави произведе поликристален синтетички дијамант и поликристални кубен бор нитрид сечила. Овие неметални материјали за алат му овозможуваат на алатот да сече со поголеми брзини.
Во 1969 година, шведскиот Sandvik Steel Works доби патент за производство на карбидни влошки обложени со титаниум карбид со хемиско таложење на пареа. Во 1972 година, Бангша и Лаголан во Соединетите Држави развија метод на физичко таложење на пареа за обложување на тврд слој од титаниум карбид или титаниум нитрид на површината на цементиран карбид или челични алатки со голема брзина. Методот на обложување на површината ги комбинира високата цврстина и цврстина на основниот материјал со високата цврстина и отпорноста на абење на површинскиот слој, така што композитниот материјал има подобри перформанси на сечење.
Поради високата температура, високиот притисок, големата брзина и деловите кои работат во корозивни флуидни медиуми, се користат сè потешки материјали за обработка, а нивото на автоматизација на обработката на сечењето и барањата за прецизност на обработката стануваат се повисоки и повисоки. . При изборот на аголот на алатот, потребно е да се земе предвид влијанието на различни фактори, како што се материјалот на работното парче, материјалот на алатот, својствата на обработка (груба, завршна обработка) итн., и мора да се избере разумно според специфичната ситуација.
Вообичаени материјали за алат: брз челик, цементиран карбид (вклучувајќи кермет), керамика, CBN (кубен бор нитрид), PCD (поликристален дијамант), бидејќи нивната цврстина е поцврста од една, така што, општо земено, брзината на сечење е исто така Една е повисок од другиот.
Анализа на перформансите на материјалот на алатката
Челик со голема брзина:
Може да се подели на обичен брз челик и брз челик со високи перформанси.
Обичниот челик со голема брзина, како што е W18Cr4V, е широко користен во производството на разни сложени ножеви. Неговата брзина на сечење генерално не е превисока и е 40-60 m/min при сечење обични челични материјали.
Брзиот челик со високи перформанси, како што е W12Cr4V4Mo, се топи со додавање одредена содржина на јаглерод, содржина на ванадиум, кобалт, алуминиум и други елементи на обичниот брз челик. Неговата издржливост е 1,5-3 пати поголема од онаа на обичниот челик со голема брзина.
Карбид:
Според GB2075-87 (со повикување на стандардот 190), може да се подели во три категории: P, M и K. Цементираниот карбид од типот P главно се користи за обработка на црни метали со долги чипови, а сината се користи како ознака; М-типот главно се користи за обработка на црни метали. И обоените метали, означени со жолта, познати и како тврди легури за општа намена, типот К главно се користи за обработка на црни метали, обоени метали и неметални материјали со кратки чипови, означени со црвено.
Арапските бројки зад P, M и K ги означуваат неговите перформанси и оптоварување на обработка или условите за обработка. Колку е помал бројот, толку е поголема тврдоста и полоша цврстината.
керамика:
Керамичките материјали имаат добра отпорност на абење и можат да обработуваат материјали со висока цврстина кои се тешки или невозможни за обработка со традиционални алатки. Покрај тоа, керамичките алати за сечење можат да ја елиминираат потрошувачката на енергија при обработката на жарење, а со тоа и да ја зголемат тврдоста на работното парче и да го продолжат работниот век на машинската опрема.
Триењето помеѓу керамичкото сечило и металот е мало при сечењето, сечењето не е лесно да се залепи на сечилото и не е лесно да се произведе изграден раб и може да врши сечење со голема брзина. Затоа, под исти услови, грубоста на површината на работното парче е релативно мала. Издржливоста на алатот е неколку пати или дури десетици пати поголема од онаа на традиционалните алатки, што го намалува бројот на промени на алатот за време на обработката; отпорност на висока температура, добра црвена цврстина. Може да сече постојано на 1200°C. Затоа, брзината на сечење на керамичките влошки може да биде многу поголема од онаа на цементираниот карбид. Може да изврши сечење со голема брзина или да реализира „замена на мелењето со вртење и глодање“. Ефикасноста на сечење е 3-10 пати повисока од онаа на традиционалните алати за сечење, постигнувајќи ефект на заштеда на работни часови, електрична енергија и број на машински алати за 30-70% или повеќе.
CBN:
Ова е втор материјал со најголема цврстина познат во моментов. Цврстината на композитниот лист CBN е генерално HV3000~5000, кој има висока термичка стабилност и цврстина на висока температура и има висока отпорност на оксидација. Настанува оксидација и не се јавува хемиска реакција со материјали на база на железо на 1200-1300 ° C. Има добра топлинска спроводливост и низок коефициент на триење
Поликристален дијамантски PCD:
Дијамантските ножеви имаат карактеристики на висока цврстина, висока јачина на притисок, добра топлинска спроводливост и отпорност на абење и можат да добијат висока прецизност на обработка и ефикасност на обработка при сечење со голема брзина. Бидејќи структурата на PCD е синтерувано тело со ситно зрнесто дијамант со различни ориентации, неговата цврстина и отпорност на абење се сè уште пониски од оние на еднокристалниот дијамант и покрај додавањето на врзивно средство. Афинитетот помеѓу обоените метали и неметалните материјали е многу мал, а чиповите не се лесно да се залепат на врвот на алатот за да формираат изграден раб за време на обработката
Соодветните полиња на примена на материјалите:
Челик со голема брзина: главно се користи во прилики за кои е потребна висока цврстина како што се алатки за формирање и сложени форми;
Цементиран карбид: најширокиот опсег на апликации, во основа способен;
Керамика: Главно се користи во груба обработка и обработка со голема брзина на тврди делови за вртење и делови од леано железо;
CBN: Главно се користи во вртење на тврди делови и обработка на делови од леано железо со голема брзина (општо кажано, тој е поефикасен од керамиката во смисла на отпорност на абење, цврстина на удар и отпорност на фрактура);
PCD: Главно се користи за високоефикасно сечење на обоени метали и неметални материјали.
Алатките Xinfa CNC имаат одличен квалитет и силна издржливост, за детали, проверете: https://www.xinfatools.com/cnc-tools/
Време на објавување: Јуни-02-2023 година
