Поради високите барања за прецизност за преработените производи, работите што треба да се земат предвид при програмирање се:
Прво, разгледајте ја низата на обработка на деловите:
1. Прво дупчете дупки, а потоа израмнете го крајот (ова е за да спречите собирање на материјалот за време на дупчењето);
2. Прво грубо вртење, потоа фино вртење (ова е за да се обезбеди точност на деловите);
3. Прво обработете ги деловите со големи толеранции, а последно обработете ги деловите со мали толеранции (ова е за да се осигура дека површината со мали димензии на толеранција не е изгребана и да спречите деформирање на деловите).
Според тврдоста на материјалот, изберете разумна брзина на ротација, количина на довод и длабочина на сечење:
1. Изберете голема брзина, висока стапка на напојување и голема длабочина на сечење како материјал од јаглероден челик. На пример: 1Gr11, изберете S1600, F0.2, длабочина на сечење 2mm;
2. За цементиран карбид, изберете мала брзина, мала стапка на напојување и мала длабочина на сечење. На пример: GH4033, изберете S800, F0.08, длабочина на сечење 0,5 mm;
3. За легура на титаниум, изберете мала брзина, висока стапка на напојување и мала длабочина на сечење. На пример: Ti6, изберете S400, F0.2, длабочина на сечење 0,3 mm. Земете ја за пример обработката на одреден дел: материјалот е К414, кој е екстра-тврд материјал. По многу тестови, конечно беа избрани S360, F0.1 и длабочина на сечење од 0,2 пред да се обработи квалификуваниот дел.
Вештини за поставување нож
Поставувањето на алатот е поделено на поставување инструмент за поставување на алат и директно поставување на алатот. Техниките за поставување на алатот споменати подолу се директно поставување на алатот.
Xinfa CNC алатките имаат карактеристики на добар квалитет и ниска цена. За детали, посетете:
Производители на CNC алатки – Кина фабрика за CNC алатки и добавувачи (xinfatools.com)
Вообичаени поставувачи на алатки
Прво изберете го центарот на десната крајна страна на делот како точка за калибрација на алатката и поставете ја како нулта точка. Откако машинскиот алат ќе се врати на своето потекло, секоја алатка што треба да се користи се калибрира со центарот на десната крајна страна на делот како нулта точка; кога алатката ќе го допре десниот крај, внесете Z0 и кликнете на мерење. Измерената вредност автоматски ќе се запише во вредноста на поместувањето на алатот, што значи дека порамнувањето на алатот со оската Z е точно.
Поставувањето на алатот X е за пробно сечење. Користете ја алатката за да го завртите надворешниот круг на делот да биде помал. Измерете ја вредноста на надворешниот круг што треба да се сврти (на пример, X е 20 mm) и внесете X20. Кликнете Мери. Вредноста на поместувањето на алатката автоматски ќе ја запише измерената вредност. Оската е исто така порамнета;
Овој метод на поставување на алатот нема да ја промени вредноста на поставката на алатот дури и ако машината е исклучена и рестартирана. Може да се користи за производство на исти делови во големи количини долго време, и нема потреба од повторно калибрирање на алатот по исклучувањето на стругот.
Совети за дебагирање
Откако ќе се програмираат деловите и ќе се постави ножот, потребно е пробно сечење и дебагирање за да се спречат грешките во програмата и грешките во поставувањето на алатот да предизвикаат судири на машината.
Прво треба да извршите обработка на симулација на удар во мирување, свртени кон алатката во координатниот систем на машинската алатка и да го поместите целиот дел надесно за 2 до 3 пати од вкупната должина на делот; потоа започнете со обработка на симулација. Откако ќе заврши обработката на симулацијата, потврдете дека калибрацијата на програмата и алатката се точни, а потоа започнете со обработка на делот. Обработката, откако ќе се обработи првиот дел, прво направете само-инспекција за да потврдите дека е квалификуван, а потоа најдете проверка со полно работно време. Само откако инспекцијата со полно работно време ќе потврди дека е квалификувана, дебагирањето е завршено.
Комплетна обработка на делови
Откако првото парче ќе биде пробно исечено, деловите ќе се произведуваат во серии. Сепак, квалификацијата на првото парче не значи дека целата серија делови ќе биде квалификувана, бидејќи при процесот на обработка, алатот ќе се истроши поради различни материјали за обработка. Ако алатот е мек, абењето на алатот ќе биде мало. Ако материјалот за обработка е тврд, алатот брзо ќе се истроши. Затоа, за време на процесот на обработка, потребно е често да се проверува и навремено да се зголемува и намалува вредноста на компензацијата на алатот за да се осигура дека деловите се квалификувани.
Земете претходно обработен дел како пример
Материјалот за обработка е K414, а вкупната должина на обработка е 180 mm. Бидејќи материјалот е многу тврд, алатот многу брзо се троши за време на обработката. Од почетната до крајната точка, ќе има мала празнина од 10~20 mm поради абење на алатот. Затоа, мора вештачки да додадеме 10 во програмата. ~ 20 mm, за да се осигура дека деловите се квалификувани.
Основните принципи на обработка: прво груба обработка, отстранете го вишокот материјал од работното парче, а потоа завршете ја обработката; треба да се избегнуваат вибрации за време на обработката; треба да се избегнува термичка дегенерација за време на обработката на работното парче. Постојат многу причини за вибрации, што може да се должи на прекумерно оптоварување; Тоа може да биде резонанца на машинскиот алат и работното парче, или може да е недостаток на ригидност на машинската алатка или може да биде предизвикана од затапеноста на алатот. Можеме да ги намалиме вибрациите преку следниве методи; намалете ја количината на попречно внесување и длабочината на обработка и проверете ја инсталацијата на работното парче. Проверете дали стегачот е безбеден. Зголемувањето на брзината на алатот и намалувањето на брзината може да ја намали резонанцијата. Дополнително, проверете дали е потребно да ја замените алатката со нова.
Совети за спречување на судири на машински алати
Судирот на машинскиот алат ќе предизвика голема штета на прецизноста на машинскиот алат, а влијанието ќе биде различно на различни типови машински алати. Општо земено, влијанието ќе биде поголемо врз машинските алати кои не се силни по цврстина. Затоа, за високопрецизни CNC стругови, судирите мора да се елиминираат. Сè додека операторот е внимателен и владее одредени методи против судир, судирите може целосно да се спречат и избегнат.
Главните причини за судири:
☑ Дијаметарот и должината на алатот се внесени погрешно;
☑ Неправилно внесување на димензиите на работното парче и други поврзани геометриски димензии, како и грешки во почетната положба на работното парче;
☑ Координативниот систем на работното парче на машинскиот алат е погрешно поставен или нултата точка на машинскиот алат се ресетира за време на процесот на обработка и се менува. Судирите на машинскиот алат најчесто се случуваат при брзото движење на машинскиот алат. Судирите кои се случуваат во овој момент се исто така најштетни и треба апсолутно да се избегнуваат. Затоа, операторот треба да посвети посебно внимание на почетната фаза од машинскиот алат кој ја извршува програмата и кога машинскиот алат ја менува алатката. Во тоа време, ако се појави грешка при уредување на програмата и ако дијаметарот и должината на алатката се внесени погрешно, лесно ќе дојде до судир. На крајот на програмата, ако секвенцата на повлекување на CNC оската е погрешна, може да дојде и до судир.
За да се избегне горенаведениот судир, операторот мора целосно да ги вклучи функциите на петте сетила кога ракува со машинската алатка. Внимавајте дали има ненормални движења на машинскиот алат, дали има искри, дали има звуци и необични звуци, дали има вибрации и дали има мирис на изгорено. Ако се открие абнормалност, програмата треба веднаш да се прекине. Машинскиот алат може да продолжи да работи само откако ќе се реши проблемот со машинскиот алат.
Време на објавување: Декември-19-2023 година
